三、各類鋼材的製作（zuò）檢（jiǎn）驗、檢測

3.1 一般檢驗與檢測規定

凡進場的原材料及成品，應按本標準規定進行複（fù）驗（yàn），並應經監理工程（chéng）師見證取樣、送樣；驗收和複驗合格的原材料（liào）及成品（pǐn），方可在本工程中應用。

進（jìn）場驗收（shōu）的檢驗批原則上應與各分（fèn）項工程檢驗（yàn）批一致，也可以根據工程規模及進料實際情況劃分檢驗批。

3.2 檢驗（yàn）與檢測流程

 

3.3 鋼材檢驗與（yǔ）檢測方（fāng）法

Ⅰ 主控項目（mù）的檢驗與檢測

(1).性能（néng）檢測（cè）指標

應符合（hé）現（xiàn）行國（guó）家產品標準和設計要求。本（běn）工程鋼柱（zhù）及鋼梁（liáng）等，主要采用Q235B、Q345B、Q345GJC鋼材，其質（zhì）量（liàng）標（biāo）準應符合現行國家標準（zhǔn）《低合金高強度結構鋼》（GB/T1591-94）、《高層建築結構用鋼板》（YB4104）的要求（qiú）, 應保證材料的抗（kàng）拉強度、伸長率、屈服（fú）點、冷彎試驗（yàn）、衝擊（jī）韌性合格。當有厚度（dù）方向性能要求時，尚應符合《厚（hòu）度方向性能鋼板》（GB/T5313-85）的要（yào）求。

鋼材應滿足《建築抗震設計規範》（GB50011）的要求，鋼材（cái）的抗拉強度與屈服強度的比值不應小於1.2；鋼材應具有明顯的屈（qū）服台階，且伸長率應大於20％；鋼（gāng）材應具有良好的焊接性和合格的衝擊韌性；同時應具有冷彎試驗的（de）合格保證。

(2).化學成分檢測

化學成分要（yào）求應符合下表的（de）要求。

鋼板化學成分

試驗方法（fǎ）

按國家標（biāo）準《鋼的化（huà）學分析用試樣取樣法及成品（pǐn）化學成分允許偏差》（GB222）規定進行複驗取樣。

按國家標準《鋼鐵及（jí）合金化學分析方（fāng）法》（GB223）和《碳素鋼和中（zhōng）低（dī）合金鋼（gāng）的光電發射光譜分析方法》（GB4336）的規定進行試驗。

(3).力學性能檢測

鋼材力學（xué）性能指標符合下表的要求。

鋼（gāng）板機械性能

試驗方法

每批鋼材力學性（xìng）能（néng）取樣數量為

拉伸——1個；衝擊——3個；彎曲——1個；厚度方向性（xìng）能——3個；

厚度方向性能試驗僅限於有Z25要求的鋼板。

拉伸、衝（chōng）擊和彎曲按國家標準《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規定》（GB2975）規定進行取樣，厚度方向性能按《厚度方向性能鋼（gāng）板》（GB5313）規定進行取樣。

拉伸試驗按國家標準《金屬拉伸（shēn）試（shì）驗方式》（GB228）的規定進行試驗；夏比衝擊試驗（yàn）按國家標準《金屬夏比缺口衝擊試驗方法》（GB229）的規（guī）定進行（háng）試（shì）驗（yàn）；彎曲試驗按國家標準《金屬彎曲試驗方式》（GB232）的規定進行試驗；

Ⅱ 一般項目的檢驗與檢測

尺寸、外觀檢驗

熱軋鋼板的尺寸、外形等允許（xǔ）偏差符合國家標準《熱軋鋼板和（hé）鋼帶的尺寸（cùn）、外形、重（chóng）量及（jí）允許偏差》（GB709-88）和《建築結構（gòu）用鋼板》（GB/T19879-2005）的規定。

寬度允許偏差（GB709-88）           

 

長度允許偏差（GB709-88）         

 

厚度允許（xǔ）偏差（chà）（GB709-88、GB/T19879-2005）      

 

注：按（àn）GB/T19879-2005第5.1條厚度負偏差限定為-0.3mm。

鋼板不平度（GB709-88）          

 

檢驗數量：每一品種、規（guī）格的鋼板抽查5處。

檢（jiǎn）驗方（fāng）法：用遊標（biāo）卡尺、測厚儀測量和米尺（chǐ）等測量。

鋼管的規格尺寸及允許偏（piān）差，應符合其相應標準的要（yào）求。

檢查數量：每（měi）一品種、規（guī）格的型鋼抽查5處。

檢驗方法：用鋼尺和遊標卡尺量測。

鋼材的表麵外觀質量除應符合國家現行有關標準（zhǔn）的規定外，尚應符（fú）合下列規定：

當鋼材的表麵有鏽蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大於訂貨執行標準的規定；

鋼材表麵的鏽蝕等級，應符合現（xiàn）行國家標準（zhǔn）《塗裝（zhuāng）前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》GB8923 規定的B級（jí）及B級以上等級；

鋼材（cái）端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷（xiàn）。

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：觀察檢（jiǎn）查。

3.4 檢驗與檢測機構和檢測內容

(1).檢驗與檢測機構

檢驗與檢測機構為廣州穗監工程質量安全檢測中心。

(2).檢測內容

檢測（cè）內容：本工程所（suǒ）有進場鋼材、焊（hàn）材、油漆及緊固件等原材料的理化（huà）檢驗等。

3.5 材料采購（gòu）及檢（jiǎn）測計劃

(1).材料采購計劃

本工程根據情況，將分兩個階段進行采購：第（dì）一階段時間（jiān）從2008年1月份-2008年7月份采購地下室部分；第二階段時間從2008年8月份-2009年5月份，采購地上部分。

(2).檢測計劃

鋼（gāng）材應成批驗收。鋼材試樣（化學成分和力學性能）取樣要求與數量見下表：

四、焊材複試（shì）方法及計劃（huá）與安排

4.1 一（yī）般檢驗與檢測規定（dìng）

廣州太古匯鋼（gāng）結構工程采用的所有焊接（jiē）材料應進行進場驗收與檢測。

凡進場的原材料及成（chéng）品，應（yīng）按本標準規定進行複驗，並應經監理工程師（shī）見證取樣、送樣；驗收和複驗合格的焊接（jiē）材料，方可在本（běn）工程中應用。

進場驗收的檢驗批原則上應與各分（fèn）項工（gōng）程檢驗批一致，也（yě）可以（yǐ）根據工程規模及進料實際（jì）情（qíng）況劃分檢驗（yàn）批。

檢驗與檢測流（liú）程

 

4.2 焊接材料檢測方法

工藝要求

本標段主要（yào）鋼材為Q235B、Q345B、Q345GJC，焊接材料的匹（pǐ）配宜符合下表（biǎo）要求（qiú），但應（yīng）根據焊接工藝評定（dìng）結果最後確定。不同牌號鋼材的焊接，應按強度等級低的鋼材選用焊接材料。

焊接材料的匹配（pèi）表（推薦）

本工程采（cǎi）用的（de）焊接材料，按生（shēng）產批號進行抽樣複驗。複驗的試樣焊接過程和試樣取樣送檢過程應通知監理工程師見證，由國（guó）家質量（liàng）監督（dū）部門認可的檢測單位進（jìn）行，複驗結果應符合現行（háng）國家產品標準和設計要求。
手工（gōng）焊用焊條

焊（hàn）條外觀不應有藥皮脫（tuō）落、焊芯生鏽等缺陷；焊劑不應受潮結塊。

檢查數量：按量抽查1%，且不應少於10包。

檢驗方（fāng）法：觀察檢（jiǎn）查（chá）。

手工焊接用的（de）焊條，其熔敷金屬化學成分（fèn）和力學性能應符合現（xiàn）行國家規（guī）範《低合金鋼焊條》(GB/T5118)的規定。

檢查數量：每批取一組試樣。

氣體保護焊用焊（hàn）絲和氣體

氣體保護焊實芯焊絲外觀尺寸、化（huà）學（xué）成分應符合《氣體保護焊用鋼絲（sī）》(GB/T14958)和《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊（hàn）絲》（GB/T8110）的規定。

檢查數量：外觀（guān）檢查逐盤檢查；鬆弛直（zhí）徑、翹起距檢查每批3％，不少於2軸；化學成分（fèn）檢查每批（pī）3％，不少於2捆（kǔn）（盤、軸）。

CO2氣體質量應符合國家現行標（biāo）準《焊接用CO2》（HG/T2537）中優等品的要求，CO2含量不應低於99.9％，水蒸（zhēng）汽與乙醇總含量不應大於0.005％，並不（bú）得檢出液態水。

埋弧焊用焊絲和焊劑

焊絲應符合現行（háng）標準《熔化（huà）焊用鋼絲》(GB/T14957)和《埋弧焊用低合金（jīn）鋼焊絲和焊劑》(GB12470)的規定。

檢查（chá）數量：化（huà）學成分每批焊絲中抽取3％，但不少於2盤。外觀複驗（yàn）及尺寸複（fù）驗應逐捆（kǔn）（包）進行。

焊劑應符合《埋弧焊（hàn）用低合金鋼焊絲和焊劑》(GB12470)的（de）規定。

檢查數量：焊劑散放時，每批焊劑抽樣不（bú）少於6處。若從包裝的焊劑中取樣，每批焊劑至少抽取6袋，每（měi）袋中抽取一定量的焊劑，總量不少於10kg。

4.3 檢驗與（yǔ）檢測機構和檢測（cè）內容

(1).檢驗與檢測機構

檢驗與檢測機構為廣州穗監工程質量安全檢測中心（xīn）

(2).檢測（cè）內容：本工程所有進場焊材的理化檢驗。

4.4 計劃與安排

考慮本工程需用到的焊材均為（wéi）公司常用焊（hàn）材，因此不進行專項（xiàng）采購，而是（shì）根據公司的庫存情況進行統一采購，焊材的複試在（zài）焊材進廠（chǎng）後，按批號情況由檢（jiǎn）測機（jī）構（廣州穗監工程質量安全檢測中心）按標準（zhǔn）要求進行抽樣複試。

五、鋼結（jié）構焊縫檢（jiǎn）測方法

5.1 設計對焊縫的要求

在“鋼結構（gòu）設計總說明”中對（duì）本工程的焊縫（féng）質量（liàng）要求如下：

按照（zhào）GB50205-2001的要（yào）求，對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲（shēng）波探傷和外觀（guān）缺陷檢查。

焊縫質量等級為（wéi）一級時，超聲波探傷比例為100%，評定等級Ⅱ；二級時為20%，評定（dìng）等級Ⅲ。

部分熔透焊縫根部3mm範（fàn）圍（wéi）內容許（xǔ）存在缺陷，不作為探傷範圍。

當超聲（shēng）波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。

焊縫（féng）外觀檢查：未焊滿（mǎn）、根部收縮、咬邊、裂紋、電弧（hú）檫傷、飛濺、接頭不良、焊縮、表（biǎo）麵夾（jiá）渣、表麵氣孔（kǒng）、角焊縫厚度不足等缺陷。

5.2 焊縫的質量要求

設（shè）計要求全焊透的一、 二級焊縫應采用超聲波探（tàn）傷進行（háng）內部缺陷的檢驗，超（chāo）聲波探傷（shāng）不能對缺陷（xiàn）作出判斷時，應采用（yòng）射線探（tàn）傷（shāng），其內部缺陷分級（jí）及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷（shāng）方（fāng）法和探傷結果分級（jí）法》GB11345或《鋼熔（róng）化焊（hàn）對接接頭射（shè）線照相和質量分級》GB3323的規定。

一（yī）級、二級焊縫（féng）的質量等級及缺（quē）陷（xiàn）分級,應符合下表的規（guī）定。

檢查（chá）數量：全數檢查。

檢驗方法：檢（jiǎn）查超聲波探傷記錄。

 

 

一、二級焊縫質量等級及缺陷分級

T形（xíng）接頭、十字接頭、角接（jiē）接頭等要求（qiú）熔透（tòu）的對接（jiē）和角對接組合焊縫（féng），其焊腳尺寸不應小於t/4；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類（lèi）似構（gòu）件的腹板與（yǔ）上翼緣連（lián）接焊縫的焊腳尺寸（cùn）為t/2，且不應大於10mm。焊腳尺（chǐ）寸的允許偏差為0～4 mm。

檢查（chá）數量：資料（liào）全數檢查；同類焊縫（féng）抽查（chá）10%，並不應少於3條。

檢驗方法：觀察檢查（chá），用焊縫量（liàng）規（guī）抽查測量（liàng）。

 

焊（hàn）腳（jiǎo）尺寸

焊縫表麵不（bú）得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表麵氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦（cā）傷等缺陷，且一級焊縫不（bú）得有咬邊、未焊滿、根（gēn）部收縮等缺陷。

 檢查數量（liàng）：每批同類構件抽查（chá）10%，但不應少於3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，但不應少於1條；每條檢查1處，總抽查數不應少於10處。

檢（jiǎn）驗（yàn）方法（fǎ）：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫（féng）量規和鋼（gāng）尺檢查，當（dāng）存在疑義時，采用滲透或（huò）磁粉探傷檢查。

II  一般項目

對於（yú）需要進行焊前預熱或焊後熱處理的焊縫，其預熱溫度或後熱溫度應符合國家現行有關標準的（de）規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側每側寬度均應大於（yú）焊件厚度的1.5倍以上，且不（bú）應小（xiǎo）於100mm；後熱處理應在焊後立（lì）即（jí）進（jìn）行，保溫時間應根據板厚按每25 mm板厚（hòu）1小時確定。

檢查數量（liàng）：全數檢查。

檢驗方法：檢查預、後熱施工記錄和工藝試驗報告。

二級、三級（jí）焊縫外觀質量（liàng）標準應符合本標準附錄A中表A.0.1的規定（dìng）。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行（háng）外觀（guān）質量檢驗。

檢查數量：每（měi）批同（tóng）類構件抽查10%，但不應少於3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，但（dàn）不（bú）應少於1條；每條檢查1處，總抽查數不應少於10處。

檢驗方法：觀察（chá）檢查或使（shǐ）用放大鏡、焊縫量規和鋼（gāng）尺檢查。

焊縫尺寸允許偏差，應符合本標準附錄A中表A.0.2的規（guī）定。

檢查數量：每批同類構件抽查（chá）10%，但不應少於3件；被抽查構件中，每（měi）種焊縫按條數各抽查5%，但不應少於1條；每（měi）條檢查1處，總抽查數（shù）不（bú）應少於10處。

檢驗方法（fǎ）：用焊縫量（liàng）規檢查。

焊成凹形的角焊縫，焊縫金（jīn）屬與母材間（jiān）應（yīng）平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表麵（miàn）留（liú）下切痕。

檢查數量：每批同類構件抽查10%，但不應少於3件。

檢驗方法：觀察檢查。

焊（hàn）縫感（gǎn）觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡（dù）較平滑，焊渣和飛濺物基本清除幹淨；對焊（hàn）縫磨（mó）平或（huò）磨光的具（jù）體要求由業主單位、設計單位、總包單位、監理單位和加工單位根據首批構件加工（gōng）效果共同確認。打磨後（hòu）的焊縫（féng）餘高（gāo）的允許偏差，應符合國家標準的規定。

檢查數量：每批同類構件抽查10%，但不應少於3件；被抽查構（gòu）件中，每種焊縫按數量各抽查（chá）5%，總抽查處不應少（shǎo）於5處。

檢驗方法：觀察檢查和焊縫量規檢查（chá）。

5.3 複測要求

工（gōng）廠製作焊縫按一、二（èr）級焊縫應按本標準的要求進行超（chāo）聲波探傷檢驗，由製作單位委托具有計量認證資格的一家檢測單位（本工程委托廣州市建築材料工業研究所有限公司）對焊（hàn）縫（féng）進行檢查，同時委托另（lìng）外一家檢測單位（本工程擬（nǐ）委托廣州穗監工程質量安全檢測中（zhōng）心）進行（háng）10％的監督抽檢。如業主認（rèn）為有必要，業主可委托（tuō）有相應資質的檢測單位（wèi），對製作按適當比例進行複驗性抽檢。如地方主管部門另有規定，則應按地方主管部門的規定執行。

5.4 計劃與安排

對於工廠焊縫的檢測，在車間焊縫完成，打磨處理（lǐ）後，經24小時後，由公司的質檢部分（fèn）的探傷人員（yuán）對焊縫按規範（fàn）、標準（zhǔn）要求進行自檢，自（zì）檢合格後報駐廠監理。如（rú）需進行（háng）第三方的抽檢，則由第三方的檢測人員進（jìn）行第三方的（de）複檢。自檢不合格的，重新進行（háng）返工，完成（chéng）24小時後再進行自檢。

六、安裝（zhuāng）現場的檢測

6.1 鋼構件的現場驗收

為保證本鋼結構工程（chéng）安（ān）裝的順利進行（háng），我項目在現場成立驗收小（xiǎo）組，專門負責構（gòu）件的驗收工作。同時，監理單位向製作廠派遣駐廠監理工程師，對原材料及成品等進行抽樣複驗,同時進行見（jiàn）證取樣、送樣。對構件製作（zuò）過程進行質量記錄和全過程（chéng）的監督。廠裏構件經質量部門自檢合格後（hòu），須經監理工程（chéng）師驗證並簽（qiān）署意見後（hòu），方可（kě）出廠。驗收方法及標準：

6.2 現場（chǎng）安裝（zhuāng）允許偏差及檢驗方法

多層及高層鋼結構中構件安裝的（de）允許偏差（mm）

6.3 焊縫檢測

一般規定

根據設計要求（qiú），現場對（duì）接焊（hàn）縫是鋼（gāng）結構施工中的重（chóng）要部位。現場采用（yòng）焊接連接（jiē）的（de）焊縫均為全熔（róng）透焊縫，焊縫質量等級為一級。焊接坡口均采（cǎi）用帶襯板（bǎn）形式。焊縫施焊後應在工藝規定的焊縫及部位上打（dǎ）焊工鋼（gāng）印（yìn）。在完成焊接24h以後，對焊縫進行探傷檢驗。

焊縫檢驗要求：

對所有的現場全熔透對接焊縫進行超聲波（bō）探傷，檢測率為100％，第三方抽檢率為80％，政府監督抽檢率為10％，鋼結（jié）構根據（jù）需要結合實體檢測10%。

對其它一般熔透焊縫進行（háng）超（chāo）聲波探傷，抽檢率為每條（tiáo）焊縫20％，並且不少於200mm。

焊縫經（jīng）檢測不合格者可以返修，除Q235鋼材外，其它鋼材同一部位

返（fǎn）修次（cì）數不應超過2次。

Ⅰ 主控項目的檢驗（yàn）與檢測

設計要求全（quán）焊透的一級（jí）焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷（duàn）時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探（tàn）傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷（shāng）結果分級（jí）法》GB11345或《鋼熔化焊（hàn）對接接頭射線照相和質量分級》GB3323的（de）規定（dìng）。

一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級,應符合下表的規定。

檢查數（shù）量（liàng）：全數檢查（chá）。

檢驗方法：檢查超聲波探（tàn）傷記錄。

一、二級焊（hàn）縫質量等級及缺（quē）陷分級

焊縫表麵不得有裂紋、焊（hàn）瘤等缺陷。一（yī）級、二級焊縫不得有表麵氣孔、夾渣、弧坑裂（liè）紋、電弧擦傷等（děng）缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未（wèi）焊滿、根部收（shōu）縮等缺陷。

檢查數量：每批同類構件抽查10%，但不應少於3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，但不應少於1條；每條（tiáo）檢（jiǎn）查1處，總抽（chōu）查（chá）數（shù）不（bú）應少於10處。

檢驗方法：觀察檢查（chá）或使用放大鏡、焊縫量（liàng）規和（hé）鋼尺檢查，當存在疑義時（shí），采用滲透或磁粉探傷檢查。

II  一般項目

對於（yú）需要進（jìn）行焊前預熱或焊後熱處理的焊縫，其（qí）預熱溫（wēn）度或後熱溫度應（yīng）符合國（guó）家現（xiàn）行有關（guān）標準的規定或通（tōng）過工藝試驗（yàn）確定。預熱區在焊道兩側每側寬度均應大於（yú）焊件厚度的1.5倍以上，且不應小於100mm；後熱（rè）處理應（yīng）在焊後立即進（jìn）行，保溫時間應根據板厚按每（měi）25 mm板厚1小時確定。

檢查（chá）數量：全數檢查。

檢（jiǎn）驗（yàn）方法：檢查預、後熱施工記（jì）錄和工藝試（shì）驗報告（gào）。

二級、三級焊縫外觀質量標準應符合下表的（de）規定。三級對接焊縫（féng）應按二級（jí）焊縫標準進行外觀質量（liàng）檢（jiǎn）驗。

二級、三級焊縫外觀質量允許偏差(mm)

檢查數量：每批同類構件（jiàn）抽查10%，但不應少（shǎo）於3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查（chá）5%，但不應少於1條；每條（tiáo）檢查1處，總抽查數不應少（shǎo）於10處。

檢驗方法：觀（guān）察檢查或使（shǐ）用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查。

焊縫尺（chǐ）寸允許偏差，應符合下表的規定：

對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差(mm)

部分焊透組合焊縫和（hé）角（jiǎo）焊縫外形尺寸允許偏差（chà）(mm)

檢查數量：每批同（tóng）類構件抽（chōu）查10%，但不應少於（yú）3件；被抽查構件中（zhōng），每種焊縫按條數各（gè）抽查5%，但不應少於1條；每條檢查1處，總抽查數不應少於（yú）10處。

檢驗方法：用焊縫量規檢查。

焊成凹形的角焊縫（féng），焊縫金屬（shǔ）與母材間應（yīng）平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表麵留（liú）下切痕。

檢（jiǎn）查數量：每批同類構件抽查10%，但不應少（shǎo）於3件。

檢驗方法：觀（guān）察檢查。

焊縫感觀（guān）應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊（hàn）道、焊道與基本（běn）金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除幹淨；對焊縫磨平或磨光的（de）具體要求由業主單（dān）位、設計單位（wèi）、總包單位、監理單位和加工單位根據首批（pī）構件加（jiā）工（gōng）效果共同確認。打磨（mó）後的焊縫餘（yú）高的允許（xǔ）偏差，應符合國家標準的規定。

檢查數量：每（měi）批同類構（gòu）件（jiàn）抽查10%，但不應少於3件；被抽查構件中，每種焊縫按數量各抽（chōu）查5%，總抽查處不應少（shǎo）於5處。

檢驗方法（fǎ）：觀察檢查和焊縫量規檢查。

焊縫檢（jiǎn）驗（yàn）及（jí）計劃

本工程設計要求的一、二級（jí）焊縫采用超聲波探傷（shāng）進行（háng）內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不（bú）能判斷時采（cǎi）用射線探傷。自檢探傷比例：一級焊縫探傷比例為100%，二（èr）級焊縫焊縫按條數的（de）20%進行抽（chōu）檢。角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率20％。

6.4 高強度螺栓連接

高強度螺栓、螺母、墊圈均應附有質量證明書，並應符合設計要（yào）求和國（guó）家標準的規定。

鋼結構用大六角頭高強度螺（luó）栓的規格、尺寸及重量

注：1.括號內的規格（gé），盡可能不采用。

2.虛線以上部分的（de）螺紋長度，按l0欄內的前麵數值采用（亦允許螺杆上（shàng）全部製出螺紋）；虛線（xiàn）以下（xià）部分的螺紋長度，按l0欄（lán）內的後麵數值采用。

3.dw的最大（dà）尺寸，等於s的實際尺寸。

鋼結（jié）構用（yòng）高強（qiáng）度大六（liù）角螺母的規格、尺寸及重量

注（zhù）：1.括號內的規格，盡可能不采用。

2. dw的最大尺寸，等於（yú）s的（de）實際尺寸。

鋼結構用高強度墊圈的規（guī）格、尺寸及重量

注：括號內的尺寸，盡可能不采用。

Ι主控項目

本（běn）工程按規範進行高（gāo）強度螺栓（shuān）連接摩擦（cā）麵的抗滑移係數試驗和（hé）複驗，摩（mó）擦係數（shù）試（shì）件一般做（zuò）三（sān）組，取其平均值。現場處理（lǐ）的構件應單獨進行（háng）摩擦麵抗滑移係數試驗，其結果應符合設計要求，摩擦係數（shù）大於0.45。

檢查數量：見鋼結（jié）構工（gōng）程（chéng）施工質量驗收規範GB50205-2001附錄B。

檢（jiǎn）驗方法：檢查（chá）摩擦麵抗滑移係（xì）數試驗（yàn）報告和複驗報告。

高強度（dù）大六角頭螺栓連接副終擰完成1h後、48h內應進行終擰扭矩檢查，檢查結果應符合鋼結構工程施工質量驗收規範的規定。根據施工技術要求，認真調整扭矩扳手。扭矩扳手（shǒu）的扭矩值應在允許偏差範圍（wéi）之內。施工用的扭矩扳手，其誤差應控製在±5%以內。校正（zhèng）用的扭矩扳（bān）手（shǒu）。其誤差應控製在（zài）±3%以內。

檢查數量：按節點數檢查10%，且不應少於10個；每個被抽查節點按螺（luó）栓數抽查10%，且（qiě）不應（yīng）少於2個（gè）。

檢驗方（fāng）法：見鋼結構工程（chéng）施工質量驗收規範GB50205-2001附錄B。

Ⅱ一般項目

高（gāo）強度螺栓連接副的施擰順序和（hé）初擰、複擰扭矩應符合設計要求和國家現行行業標準《鋼（gāng）結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程》JGJ82的規定。

檢（jiǎn）查數量：全數（shù）檢查資料。

檢驗方（fāng）法：檢查扭矩扳手標定記錄和螺栓施工記錄。

高強度螺栓連接副擰後，螺（luó）栓絲扣外露（lù）應為2-3扣，其中允許有10%的螺栓（shuān）絲扣外露1扣或4扣。

檢查數量：按節點數抽查5%，且不應少於10個。

檢驗方法：觀察（chá）檢查。

高強度（dù）螺栓連接磨擦麵應保持幹燥、整潔（jié），不應有飛邊、毛刺、焊（hàn）接飛濺物、焊（hàn）疤、氧氣鐵皮、汙垢等，除設計要求外磨擦麵不應塗漆（qī）。

檢查數量：全（quán）數檢查。

檢驗方法：觀察檢查。

高強度螺栓應自由穿入螺栓孔。高強度螺栓（shuān）孔不應采用氣割擴孔（kǒng），擴孔數量應征得設（shè）計（jì）同意，擴孔後的（de）孔徑（jìng）不應（yīng）超過1.2d(d為螺栓直徑)。

檢查數量：被（bèi）擴螺（luó）栓孔全數檢查。

檢驗方法（fǎ）：觀察檢查及用卡尺檢查。

高強度大六角頭螺（luó）栓連接接頭的外觀質量：

合格 螺栓穿入方向基本一致（zhì），外（wài）露長度不應少（shǎo）於2扣。

優良 螺栓穿入方向一致，外露長度不應少於2扣，露長均勻。

檢查（chá）數量：按節點數（shù）抽查5%，但不少於10個節點。

檢驗方法：觀察檢查。

扭矩法施工（gōng）的高強（qiáng）度大六角頭螺栓終擰質量（liàng）：

合格：螺栓（shuān）的終擰扭矩（jǔ）經檢查初擰或更換（huàn）螺栓後，符合現行標準《鋼結構工程施工及驗收（shōu）規（guī）範》（GB 50205—95）的規（guī）定。

優良：螺栓的終擰扭（niǔ）矩經檢查一次即符（fú）合國家現行標準（GB50205—95）的規（guī）定。

檢（jiǎn）查數量：按節點數抽查10%，擔不應少於10個節點；每（měi）個被（bèi）抽查節點按螺栓數抽查10%，但不應少於2個。

當發（fā）現終擰（nǐng）扭矩不（bú）符合上述現行國家標準時（shí），應擴大抽查該節點螺栓數的20%，當仍有不合（hé）格時，應將該節點內螺栓全數檢查；當仍有不合格時，應擴大抽查節點數的20%；當仍有（yǒu）不合（hé）格時，應對全部節點（diǎn）進行檢查。

 

6.5 壓型金屬板安裝

Ι主控（kòng）項目

壓型金（jīn）屬板、泛水板和包角板等應固定可靠、牢固、防腐塗料（liào）塗刷和密封材料敷設應完好，連接件數量（liàng）、間距應符合設計（jì）要求和國家現行有關標準規定。

檢查數量（liàng）：全數檢（jiǎn）查。

檢驗方法：觀察檢查及尺量。

壓型金屬板應在支承構件（jiàn）上可靠搭接（jiē），搭接長度應符合設計要求，且不應小於下表（biǎo）所規（guī）定的數值。

檢查數量：按搭接部位總長度抽查10%，且不應少於10m。

檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。

壓型金屬（shǔ）板在（zài）支撐構（gòu）件上的搭接長度（dù）(mm)

組合樓板中壓型鋼板與主體結（jié）構（梁）的錨固支承長度應符合設計要求，且不應小於50mm，端部錨固件連接可靠，設置（zhì）位置應（yīng）符合設計要求。

檢查數量：沿（yán）連接（jiē）縱向長度抽查10%，且不應（yīng）少於10m。

檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。

II一般項目

壓型金（jīn）屬板安裝應平整、順直、板麵不應有施工殘留和汙物。簷口（kǒu）和牆下端應吊直線，不應有未經處理的錯（cuò）鑽孔洞。

檢查數量：按麵積抽查10%，且（qiě）不應少於10平方米。

檢驗方法：觀（guān）察檢查。

壓型（xíng）金屬板（bǎn）安裝（zhuāng）的允（yǔn）許偏差應符合下表的規定。

檢查數量：簷口與屋脊的平行（háng）度：按長度抽查（chá）10%，且（qiě）不應少於10m。其他項目：每（měi）20m長度應抽查1處，不應少於2處。

檢（jiǎn）驗方法：用拉（lā）線、吊線和鋼尺（chǐ）檢（jiǎn）查。

 

壓型金屬板安裝的允許（xǔ）偏差(mm)

6.6 栓釘焊接工程

Ι主控項目

栓釘焊接後應進行彎曲試驗檢查，其焊縫和熱影（yǐng）響區不應有肉眼可見（jiàn）的（de）裂紋。

檢查（chá）數（shù）量：每批同（tóng）類構件抽查10%，且不應少於10件；被抽查構件中，每件檢查栓釘的（de）數量1%，但（dàn）不應少於1個。

檢驗方法：栓（shuān）釘（dìng）彎曲30°後用角尺檢查和觀察檢查。

Ⅱ一般項目

栓釘根部焊（hàn）腳應均勻，焊腳立麵的局部未溶合或（huò）不足360°的焊腳應進行修補。

檢查數量：按總栓釘數（shù）量（liàng）抽查（chá）1%，且不應少於10個（gè）。

檢驗（yàn）方（fāng）法：觀察檢查。

6.7 防火塗料塗裝

Ι主控項目

防火塗料塗裝前鋼材表麵除鏽及（jí）防鏽底漆塗裝應符（fú）合設（shè）計要求和國家現行有關標準的規定（dìng）。

檢查（chá）數量：按構件數抽查10%，且同類構件不應少（shǎo）於3件。

檢驗（yàn）方法：表麵除（chú）鏽用鏟刀檢查和用現行國家（jiā）標（biāo）準《塗裝前鋼材表（biǎo）麵鏽蝕等級和除鏽等級》GB8293規定的圖片對照觀察檢查。底漆塗裝用幹漆膜測厚儀檢查，每個（gè）構件檢測5處，每處的數值為3個相距50mm測點（diǎn）塗層幹漆膜厚度（dù）的平均值。

鋼結構防火塗料的粘結強度、抗壓（yā）強度（dù）應符合國家現行標準（zhǔn）《鋼結構防火塗料應用技術規程》CECS2490的規定。檢驗方法應符（fú）合現行國家標準《建築構件防（fáng）火（huǒ）噴塗（tú）材料性（xìng）能試（shì）驗（yàn）方法》GB9978的規定。

檢查數量：每使用100t或不足100t薄塗型防火（huǒ）塗料應抽檢一次粘結強（qiáng）度；每使用500t或不足（zú）500t厚塗型防火塗料應抽檢一次粘結強度和抗（kàng）壓強度。

檢驗方法：檢查複（fù）檢報告（gào）。

薄塗型防火（huǒ）塗料的塗層厚度應符合有關耐火極限的設計要求。厚塗型防火塗料的塗層（céng）的厚度（dù），80%及以上麵積（jī）應符合有關耐（nài）火極限的設計要求，且最薄處厚度不應低於（yú）設計要求的85%。

檢查數量：按同類構件數抽查10%，且均（jun1）不應少於3件（jiàn）。

檢驗方法：用塗層（céng）厚度（dù）測量儀、測針和鋼（gāng）尺檢查。測量（liàng）方法應（yīng）符合國家現行標（biāo）準《鋼結構防火塗料應（yīng）用技術（shù）規程》CECS2490的規定及《鋼結構（gòu）工程施工質量驗收規範》GB50205-2001附錄F的規定。

薄塗型防（fáng）火塗料塗（tú）層表麵裂紋寬度不應大（dà）於0.5mm；厚塗型防火（huǒ）塗料塗層表麵裂紋寬度不應大（dà）於1mm。

檢查數量（liàng）：按同類構（gòu）件數抽查（chá）10%，且均不應少於3件。

檢驗方法：觀察和用量（liàng）尺檢查。

Ⅱ一般項目

防火塗料塗裝基層不應有油汙、灰塵和泥沙等汙垢。

檢查（chá）數量：全數檢查。

檢驗（yàn）方（fāng）法：觀察檢查。

防火塗料不應有誤塗（tú）、漏塗，塗層應（yīng）閉合無脫層、空鼓、明顯凹陷、粉化鬆散和浮漿等外觀缺陷，乳突已剔除。

檢查數量：全數檢查。

檢驗（yàn）方法：觀察檢查。

 

 

6.8 預留孔

Ι主（zhǔ）控（kòng）項目

本工程型鋼混凝土柱中鋼構件（jiàn）的預留孔參（cān）照“鋼結構工程施工質（zhì）量驗（yàn）收規範GB50205-2001”中二類（lèi）孔的規定。孔壁表麵粗糙（cāo）度（dù）Ra不應大於25μm，其允許偏差應符合下（xià）表規定。

檢查數量（liàng）：按鋼構件數量抽（chōu）查10%，且不（bú）應少於3件。

檢驗方法：用遊標卡尺或孔徑量規檢查。

預留孔的允許偏差(mm)

Ⅱ一般（bān）項目

預留孔孔（kǒng）距的偏差應符合（hé）下表的規定。

檢查數量：按鋼（gāng）構件數量抽查10%，且不應少於3件。

檢驗方法：用鋼（gāng）尺檢查。

 

七、竣工驗（yàn）收

7.1 分階段驗收

根（gēn）據（jù）工程的實際情（qíng）況，按地下工程和地上工（gōng）程分階段進行階段驗收.，由（yóu）業主組織質監站、設計、監理、施工單位驗收

7.2 整體驗收（shōu）

本工程所有鋼構件（jiàn）安裝到位，完成所有工序，竣工資料整理齊全，由業主組織質監站、設計、監（jiān）理、施工單（dān）位進行整體驗收。

鋼結構（gòu）分部工程有關安全及功能的檢驗和（hé）見（jiàn）證檢測項目按下表規（guī）定（dìng）執行，檢驗應在其分項工程驗收合格後進行。

鋼結構分部(子分部)工（gōng）程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目

 

鋼結構檢測方案