焊縫檢驗（yàn）方法：
　　1,外觀檢查.2,致密性試驗和水（shuǐ）壓強度試驗.3,焊縫射（shè）線照相 .4,超聲波探傷.5,磁力探傷.6,滲透探傷.關於返修規定:具體情況具體對待,總之要（yào）力爭減少返（fǎn）修次數在（zài）廠房建設及設備安裝中大量使用鋼結構，鋼結構的焊接質量十分重要，無損檢測是（shì）保證鋼結構焊接質量的重要方法。
　　無損檢測的常規方法有直接（jiē）用肉眼檢（jiǎn）查的宏觀檢驗和用射線（xiàn）照相探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各（gè）種各樣的儀器或設（shè）備來進行檢（jiǎn）測，既可以檢查肉眼不（bú）能檢查的工件（jiàn）內部缺陷，也可以大大提高（gāo）檢測的準確性和可靠性。至於用什麽方法來進行無損檢測，這需根據工件的（de）情況和檢測的目的來確定。
　　那麽什（shí）麽又叫（jiào）超聲波呢?聲波頻率超過人耳聽覺，頻率比20千（qiān）赫茲高的聲波叫超聲波。用於探傷的（de）超聲波，頻率為0.4-25兆赫茲（zī），其中（zhōng）用得最多的是1-5兆赫茲。利用聲音來檢測物（wù）體的好壞，這種方法早已被人們所采用。例如，用手拍拍西（xī）瓜聽（tīng）聽是否熟了;醫生敲敲病人的胸部，檢驗內髒是否正常;用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否壞（huài）了等等。但這些依靠人的聽覺來判斷聲響的檢測法，比聲響法要客觀和準確，而且也（yě）比（bǐ）較容易作（zuò）出（chū）定量的表示。由於超聲波探傷具有探測距離大，探傷裝置體積（jī）小，重量輕，便於攜帶到（dào）現（xiàn）場探（tàn）傷（shāng），檢測速度快，而且探傷中隻消耗耦合劑和磨損探頭，總的檢測費用較低等（děng）特點（diǎn），目前建築業市場主要采用此種方法進行檢測。
　　下麵介（jiè）紹一（yī）下超聲波探（tàn）傷（shāng）在實際工作（zuò）中的應（yīng）用。
　　接到探傷任（rèn）務後，首先要了解圖紙對焊接質量的技術要求。目前鋼結構的驗收標（biāo）準是依據GB50205-95《鋼結（jié）構工程施工及驗收規範》來執行的。標準（zhǔn）規定：對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為一級時（shí）評定等級為Ⅱ級時規範規定要求做100%超聲波探傷;對於圖（tú）紙要求焊縫（féng）焊接質量等級為二級時評定等（děng）級為Ⅲ級時規範規定要求（qiú）做20%超聲波探傷（shāng）;對於圖紙（zhǐ）要求焊縫焊接質量等級為三級時不做超聲波內部缺陷檢查。
　　在此（cǐ）值（zhí）得注意的是超聲波探傷用於全熔透焊縫，其探傷比例按每（měi）條焊縫長度的百分數計（jì）算，並（bìng）且不小於200mm。對於局部探傷的焊縫如果發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的（de）延伸部位增加探傷長度，增加長（zhǎng）度不應小於該焊縫長度（dù）的10%且不應小於200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進行100%的探傷檢查，其次應該清楚探傷時機，碳素結構鋼應在（zài）焊縫冷卻到環境溫度後、低合金（jīn）結構鋼在焊接完（wán）成24小時以後方可進行焊縫探傷檢驗。另外還應該知道待測工件母材厚度、接頭型式及坡口型式。截止到目前為止我在實際工作中接（jiē）觸到的要求探傷的絕大多數焊縫都是中（zhōng）板對接焊縫的接頭型式，所以我下麵（miàn）主要就對焊縫探（tàn）傷（shāng）的操作做針對性的（de）總結。一（yī）般地母材厚度在8-16mm之（zhī）間，坡口型式有I型、單V型、X型等幾種形式。在弄清楚以上這此東西後才可以進行探（tàn）傷前的（de）準備工作。
　　在每次探（tàn）傷操作前都必須利（lì）用標準試塊(CSK-IA、CSK-ⅢA)校準（zhǔn）儀器的綜合性能，校準麵板曲線，以（yǐ）保（bǎo）證探傷（shāng）結果的準確性。
　　1、探測麵的（de）修整：應清（qīng）除焊接工作（zuò）表麵飛濺物（wù）、氧化皮、凹坑及（jí）鏽（xiù）蝕等，光潔度一般（bān）低於▽4。焊縫（féng）兩側探傷麵的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，(K:探（tàn）頭K值，T：工件厚度)。一般（bān）的根（gēn）據焊件母材選擇K值為2.5探（tàn）頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那（nà）麽就應在焊縫（féng）兩（liǎng）側各修磨100mm。
　　2、耦合劑（jì）的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力（lì）、對工件表麵無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合（hé）以上因素選（xuǎn）擇漿糊作為耦合劑。
　　3、由於母材厚度較薄（báo）因此探測方向采（cǎi）用單麵雙（shuāng）側進行。
　　4、由於板厚小於20mm所以采用水平定位法來調節儀器（qì）的掃描速度。
　　5、在探傷操（cāo）作過程中采用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無（wú）和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使（shǐ）用鋸齒形（xíng）掃查、左右掃查、前後掃（sǎo）查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方（fāng）式以便於發現各種不同的缺陷並且判（pàn）斷缺陷性質。
　　6、對探測結果進行記錄，如（rú）發現（xiàn）內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標準GB11345-89《鋼（gāng）焊（hàn）縫手工超聲波探（tàn）傷方（fāng）法和探（tàn）傷結果分級》的規定，來評判該（gāi）焊否合格。如果發現（xiàn）有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行複驗直至合格。
　　一（yī）般的焊（hàn）縫中常見的缺陷有：氣孔（kǒng）、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成（chéng）熟的方法對缺陷的性質（zhì）進行準確的評判，隻是根據熒光（guāng）屏（píng）上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的（de）位置和焊（hàn）接工藝對缺陷進行綜合估判。
　　對於內部缺陷的性質的估判以（yǐ）及缺陷的產生的原因和防止措（cuò）施大體總結了以下幾點（diǎn）：
　　1、氣孔：
　　單個氣孔回波高度低，波（bō）形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大（dà）體相（xiàng）同，但稍一動探頭就消失（shī），密集（jí）氣孔會出（chū）現一簇反射波，波高隨氣（qì）孔大小而不同，當（dāng）探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的（de）現象。
　　產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘幹，焊條藥皮變質脫落（luò）、焊芯鏽蝕，焊絲清理（lǐ）不幹淨，手（shǒu）工（gōng）焊時電流過（guò）大（dà），電弧過長;埋弧（hú）焊時（shí）電壓過高或網絡電壓波動太大;氣體保護焊時保護氣體（tǐ）純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破（pò）壞了焊縫（féng）金屬的致密性，又使得焊縫有效截麵（miàn）積減少，降低了機械性能，特別（bié）是存鏈狀氣孔時（shí），對彎曲（qǔ）和衝擊韌性會有比較明顯降（jiàng）低。防（fáng）止這類缺陷（xiàn）防止的措施（shī）有：不（bú）使用藥皮開裂、剝（bāo）落、變質及焊芯鏽蝕的焊條，生鏽的焊絲必須除（chú）鏽後才能使用。所用焊（hàn）接（jiē）材料應按規定溫（wēn）度（dù）烘幹，坡口及（jí）其兩側清理（lǐ）幹淨，並要選（xuǎn）用合適的焊接電流、電弧電（diàn）壓和焊接（jiē）速度等。
　　2、夾渣：
　　點狀夾渣回波信號與點狀氣（qì）孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高（gāo），波形多呈樹枝狀，主（zhǔ）峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方（fāng）向探測時反（fǎn）射波幅（fú）不相同。
　　這類缺陷（xiàn）產生的原因有：焊接電流過小，速度（dù）過快，熔渣（zhā）來不及浮起，被焊邊緣和各（gè）層焊縫清理（lǐ）不幹淨，其本金屬（shǔ）和焊接（jiē）材料化學成分不當（dāng），含硫、磷較多等。
　　防（fáng）止措施有：正確（què）選用焊接電流（liú），焊接件的坡口（kǒu）角度不（bú）要太小，焊前必須把坡口（kǒu）清理幹淨，多層焊時必（bì）須層層清除焊渣;並合理選擇運條角度（dù）焊接速度等。
　　3、未焊透：
　　反射率高，波幅（fú）也較（jiào）高，探（tàn）頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩（liǎng）側探傷時均能得到大致相同的反射（shè）波幅。這類缺陷不僅降（jiàng）低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力（lì）集中點，承載後往往會引起裂紋，是一（yī）種危險性缺陷。
　　其產生原因一般是（shì）：坡口純邊間隙太小，焊接電（diàn）流太小或（huò）運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏（piān）吹等。
　　防（fáng）止措施有（yǒu）：合理選用（yòng）坡口型式、裝配間隙（xì）和采用正確的焊接工（gōng）藝等。
　　4、未熔合：
　　探頭平移時，波（bō）形較穩定，兩側探測時，反射波幅不同，有時隻能從一側（cè）探到（dào）。
　　其產生的原因（yīn）：坡口不幹淨，焊速太快，電流（liú）過小或過大，焊條角度不對，電弧偏（piān）吹等。
　　防止措施：正（zhèng）確選用坡口和（hé）電流，坡口清理（lǐ）幹淨（jìng），正確（què）操作防止焊偏等。
　　5、裂紋：
　　回波高度較大，波幅寬（kuān），會出（chū）現多峰（fēng），探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波（bō）峰有上下錯動現象（xiàng）。裂紋（wén）是（shì）一種危險（xiǎn）性最（zuì）大（dà）的缺陷，它除降低焊接接頭的（de）強度（dù）外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。
　　熱裂紋產生的原因是：焊（hàn）接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析;焊縫受熱（rè）不均勻產生拉應（yīng）力。
　　防止措施：限（xiàn）製母材和焊接（jiē）材料中易（yì）偏析元素和有（yǒu）害雜質的含（hán）量（liàng），主要限製硫含量，提（tí）高錳含量;提高焊條（tiáo）或焊劑的堿度，以降低雜質含量，改善偏析程度;改進焊（hàn）接結構形式，采用（yòng）合理的焊接順（shùn）序，提高焊縫收縮時的自由度。
　　冷裂紋產生的原（yuán）因：被（bèi）焊材料淬透性（xìng）較大在冷（lěng）卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開;焊接時冷卻速度很快（kuài）氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分（fèn）子，以氣體狀態進到金屬的細微孔（kǒng）隙中，並造成很大的壓力，使局（jú）部金（jīn）屬產生很大的（de）壓力而（ér）形成冷裂紋;焊接應力（lì）拉應力（lì）並與氫（qīng）的析集中和淬火脆化同時發生時易形成冷裂紋。
　　防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影（yǐng）響區的奧氏體分解能在足夠的（de）溫度區（qū）間內進行，避免淬硬組織的產生，同時有減少焊接應力的作用;焊接後及時進行低溫退火，去氫處（chù）理，消除焊（hàn）接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界去;選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不鏽鋼焊條焊絲（sī）等，焊材（cái）按規定烘（hōng）幹，並（bìng）嚴格清理坡口;加強焊接時的保護和被焊處表麵的清理，避（bì）免氫的侵（qīn）入;選用合理的焊接規範，采用合理的裝焊順序，以改善焊件的（de）應力狀態。