1 隧道掘進中的超欠挖
1.1 現象
隧道在掘進開挖過程中，發生上、下、左、右輪廓超標。
1.2 原因分析
測量不準，放線偏差較大；布孔位置偏差較大；炮（pào）孔（kǒng）鑽眼過程中（zhōng）孔眼不直發生斜孔超限（xiàn）；爆破（pò）參數（shù）選擇有（yǒu）誤，裝藥量過多或不合理。
1.3 防治措施（shī）
保證測量工作的（de）換手複核製；精確計算爆破參數，正式進洞前進行工藝試驗，地（dì）質條件變化時及時調整有關參（cān）數；鑽孔過程中控製孔眼位置及其方向。
2 隧道噴射砼脫層隆起
2.1 現象
砼噴射層與岩麵不粘（zhān）結，砼噴層之間粘結不（bú）好。
2.2 原因分析
受噴麵鬆動岩石未（wèi）清除；受噴岩麵浮碴雜物未用壓力風、壓力水衝洗或衝洗不（bú）徹底；受噴麵滴水、淋水、集中出水點未處（chù）理；間隔噴砼前一層（céng）噴麵未用風、水清洗浮碴。風壓與噴射（shè）距離不協調。
2.3 防治措施
清除鬆動岩石，清（qīng）除受（shòu）噴麵浮碴雜物（wù）；對噴水、淋水、集中出水點的受噴麵采用鑿槽、埋管進行（háng）引導疏幹處（chù）理（lǐ）；噴射砼前進行試噴（pēn），確定風壓與噴射（shè）距離之間的協調關係。
3 隧道錨杆拉力不足
3.1 現象
錨杆安裝不牢固、抗（kàng）拔力（lì）不夠。
3.2 原因（yīn）分析
錨固長度不夠；砂漿灌注（zhù）不飽滿（mǎn）；砂（shā）漿包裹（guǒ）錨杆厚度不夠或根本沒（méi）有；孔眼內雜物沒有處理幹淨；孔眼（yǎn）深度同錨杆長（zhǎng）度不配套。
3.3 防治措施
鑽孔直徑應與錨杆直徑相（xiàng）配套；嚴格按設計孔深鑽孔；壓漿前用壓力（lì）風及壓力水衝淨孔眼；錨杆除鏽、矯直，安裝時（shí）確保錨杆與孔眼中心線在同一直線上；孔內（nèi）注漿從（cóng）孔底開（kāi）始，均（jun1）勻連（lián）續進（jìn）行，中途不得中斷；采用早強（qiáng）藥包裹錨杆時，處理後的錨杆（gǎn）外（wài）徑應與孔眼直徑（jìng）配套（tào）。
4 隧道襯砌砼麻麵
4.1 現象
砼表麵缺漿（jiāng）、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子（zǐ）外露（lù）。
4.2 原因分析
模板表麵在砼（tóng）澆築前未清理幹淨，拆模時砼表麵被粘損；未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；模板表（biǎo）麵脫模（mó）劑塗刷不均勻，造成砼拆模時發生粘模；模板拚縫處不夠嚴密，砼澆築時模板縫處砂漿流走；砼振搗不（bú）夠（gòu），砼中空氣未排除幹淨。
4.3 防治措施
模板表麵認真清理，不得沾有幹硬水泥砂漿等雜物；全部使用鋼模板；砼脫模劑塗刷（shuā）均勻，不得漏刷；振搗必須（xū）按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振（zhèn）搗手在振搗時掌握好止振的標（biāo）準：砼表麵不再有氣泡冒出。
5 隧道襯砌砼蜂窩（wō）
5.1 現（xiàn）象
砼局部酥鬆，石子間幾乎沒有砂漿，出（chū）現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
5.2 原因分析
砼配合比不準，原（yuán）材（cái）料計量錯誤；砼未能充分攪拌，和（hé）易性差，無法（fǎ）振搗密實；未按操作規（guī）程澆築砼，下料不當，發生石子與砂漿分離造成離析。漏振造成（chéng）蜂（fēng）窩；模板上有大孔洞（dòng），砼澆築時發生嚴重漏漿造成蜂窩。
5.3 防治措施
采用電子自動計量拌和站（zhàn）拌料，每盤出（chū）料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間（jiān）的最小規定；砼下料高度超過2m以上（shàng）應使用（yòng）串筒或滑（huá）槽；砼分層厚度嚴格控製在30cm之內；振（zhèn）搗時振（zhèn）搗器移動半徑不大（dà）於規定範圍；振搗手進（jìn）行搭接式分段，避免漏振；仔細檢（jiǎn）查模板，並在砼澆築時（shí）加強現場檢查。
6 隧道襯砌砼孔洞
6.1 現象
砼結構（gòu）內有空隙，局部沒有（yǒu）砼，或蜂窩巨大。
6.2 原因分析
鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入（rù），無法將（jiāng）模板填滿；未按順序振搗砼，產生漏（lòu）振。砼坍落度太小，無法振搗密（mì）實。砼中有硬塊或其（qí）他大件雜物，或有其它材料（liào）、工具、用具落入；不（bú）按規定程序下料（liào），或一次下料過多，來不急振搗造成（chéng）。
6.3 防治措施
粗骨料最大粒徑應（yīng）滿足規範（fàn）要（yào）求（qiú）；防止漏振（zhèn），專人跟班檢查；保證砼的流動性符合現場澆（jiāo）築條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；防止（zhǐ）砂、石中混有粘（zhān）土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆築的砼中，如發現有雜物應馬上進行清理。
7 隧道砼露筋
7.1 現象
鋼筋砼結構內（nèi）的（de）主筋（jīn）、副筋或箍筋等露於砼表麵。
7.2 原因分析
鋼筋尺寸大於設計，局部有緊貼模板現象；砼澆築振搗時，鋼筋墊塊移位或脫落造（zào）成鋼筋移位（wèi）緊貼模板；鋼筋砼結（jié）構斷（duàn）麵（miàn）較小，鋼筋過密，如遇（yù）大骨料卡在鋼（gāng）筋（jīn）上，砼（tóng）將不能裹住鋼筋造成露（lù）筋；砼拆模過早，模板將砼帶落造成露筋。
7.3 防治（zhì）措施
綁（bǎng）紮（zhā）鋼筋前（qián），認真檢（jiǎn）查鋼筋幾何尺寸（cùn），不符合要求的一律返工；墊塊按一米間距梅花狀布置，鋼筋（jīn）密集處應加墊；砼配比中的粗骨料（liào）最大尺寸應附合規範要（yào）求，並在收（shōu）料時嚴格控製；砼拆模嚴格執行規範規定強度（dù）。
8 隧道襯砌砼（tóng）缺棱掉角
8.1 現象
砼結構直邊處、棱角處局部（bù）掉落，有缺陷。
8.2 原因分析
砼澆築後養護（hù）不好，邊角處水分散失（shī）嚴重，造成局部強度低，在拆（chāi）模時造成前述現象；模板在折角（jiǎo）處（chù）設計不合理，拆模時對砼棱角產生巨大應力；拆模時野（yě）蠻施工，邊角處受外力撞擊；成品保護不（bú）當，被車或其（qí）他（tā）機械（xiè）刮傷（shāng）。
8.3 防治措（cuò）施
加強養護工作，保證砼強度均勻增長；設計（jì）模板時，將直（zhí）角處設計成圓角或略大於90°；拆模時精心操作；按成品防（fáng）護措施防護，防止意外傷害。
9 隧道滲漏水
9.1 現象
隧道（dào）襯砌後出現（xiàn）滲漏水。
9.2 原因分析
混（hún）凝土抗滲（shèn）能力差（chà）；防水板焊接不緊密；排（pái）水管堵塞；施工縫處理不好。
9.3 防治措施
采用高性能砼，控製水泥用量，增強砼自身防滲能力。襯砌防（fáng）水材料必須進行試驗，確定合格（gé）後使用，防水（shuǐ）板吊掛安裝要嚴格控製（zhì）操作（zuò）程序及工藝標準，做到平（píng）順，鬆緊適宜，圍岩表麵突（tū）出（chū）物體必須清除，防水板連接采用熱溶焊接，確保連接強度。鋪設環、縱（zòng）向（xiàng）排水管時嚴格按操作規程施工（gōng），同時可根據水量大小進行適當調整，水大時可加大鋪設密度，同時做好（hǎo）排水管的保護工作，防止砂漿滲入堵塞，並用橫向排水管引至排水溝，保證排（pái）水暢通（tōng）。
各（gè）種類型的施工縫均采用鋼（gāng）絲刷將接縫處的砼麵刷毛，或采用高壓水衝（chōng）洗直至露出表麵石子，在新砼澆築前，先刷水泥漿兩道，再澆築1cm同級配砂漿，對水量明（míng）顯地段可以加設橡膠止水帶。
10 隧道整體台車襯砌接茬（chá）處發生錯台
10.1 現象
相鄰斷麵襯砌砼表麵接茬處錯（cuò）台超出驗收標（biāo）準。
10.2 原因分析
台車剛度小，砼澆築時發生（shēng）變形；模板使用時間過長（zhǎng）發生變形；相鄰節段接茬處未采取處理措（cuò）施。
10.3 防（fáng）治措施
台車設計時（shí）加大剛度，撓度檢算可采用稍大的安全係數；模板發生變（biàn）形時一（yī）律進行更（gèng）換；相鄰節段（duàn）接茬處采用加（jiā）強措施如使用橫向液（yè）壓千斤頂、絲杠頂撐等使相（xiàng）接處密貼。