1. 檢測（cè）人員將根據有關規範、標準的要求確定（dìng）抽樣方法；
2. 根據GB 50205-2001的（de）規定，對於焊縫的超聲波檢測將根據如下原則來抽樣：
⑴對於（yú）構件本身所涉及的焊縫均應作為工廠製作焊縫來對待，即在製作廠加工製作以及由於運輸不便等（děng）原因而在安裝現場進行製作或散（sàn）裝（zhuāng）的構（gòu）件的焊縫，應對每條焊縫進行抽樣檢測，並且（qiě）每條（tiáo）焊縫的抽（chōu）樣長度不得低於200mm；
⑵對於安裝現場高空組對的（de）安裝焊縫，將按同一類型（xíng）、同一（yī）施焊條（tiáo）件來計算抽樣率（lǜ），並且（qiě）每次檢測時不少於1條（tiáo）焊縫。
3.根據JGJ 81-2002的規定，對於焊（hàn）縫的磁粉檢測將根據如下原則進行抽（chōu）樣：
⑴外觀檢查發現裂紋（wén）時，應對該批中同類焊縫進行100%的磁粉檢測；
⑵外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑部位進（jìn）行磁粉檢測；
⑶設計、業主、監理有要求時（shí），應按設計、業主、監理（lǐ）的要求進行磁（cí）粉檢測；
⑷檢測人員認為有必（bì）要時，應該進行磁粉檢測。
4.根據工程質量的實際情況，檢測單位將不定期的向監理、業主提交《檢測情況匯總》，在檢測工作匯（huì）總（zǒng）中對（duì）於超聲和磁粉兩種檢測方法應分別（bié）進行（háng）焊接質量的合格率統計（jì），對安裝現場按照焊縫條數來計算（suàn）合格率。
5.根據JGJ 81-2002的（de）規（guī）定並結合本工程的實際情況，對於抽樣檢查的焊縫質量的評定按如下要求（qiú）執行：
⑴如不合格率＜2%時，該批驗收判為合（hé）格。
⑵如不合格率＞5%時，該批驗（yàn）收判為不合格（gé）。此時應對該批餘下焊縫以及下一批焊縫進行全數檢測。
⑶如（rú）不合格率為2%-5%時，應加倍抽檢，且必須在原（yuán）不合格部位二側的焊縫延長各增加一處；如在所有再次抽檢焊縫中不合格率≤3%時，該批驗（yàn）收判為合格（gé）；如在所有再次抽檢焊縫中不合格率（lǜ）＞3%時，該批驗收判為不合格（gé），此時應對該批餘下焊縫以及下一批焊縫進行全數檢測。
七、檢測工（gōng）藝
（一）、超聲波檢測工藝
1.適用（yòng）範圍
   本方案適用於母材厚度不小於（yú）6mm的鐵素體類鋼全熔化焊對接焊縫超聲檢測。不（bú）適用於：鑄鋼及奧氏體不鏽鋼；外徑小於159mm的鋼管對接焊縫；內徑小於（yú）等於200mm的管座角焊縫及外徑小於250mm和內外徑之比小於80%的縱焊縫。
2.超聲檢測人員、資格（gé）
 超聲檢測（cè）人員的一般要求應符合GB11345-89.4的有關規定，全部2級以上人員。
3. 檢（jiǎn）測設備、器材和材料
3.1 超聲探傷儀（yí）
采用A型脈衝反射式探傷儀,其工作（zuò）頻率範圍（wéi）至少為1-5MHz,儀器至少在熒光屏滿刻度80%範圍內呈線（xiàn）性顯示。探（tàn）傷儀應具有（yǒu）60dB以上的連（lián）續（xù）可調衰減（jiǎn）器，步進級（jí）每檔不大於2dB,其精度為任意相鄰12 dB的誤差在±1dB以內，最大累計誤差不（bú）超過1dB。水平線性（xìng）誤差不大於1%，垂直線性誤差不大於5%。
3.2 探頭
3.2.1晶片麵積不應超過（guò）500 mm 2,且任（rèn）一邊長（zhǎng）不應大於25 mm。
3.2.2單斜探頭聲束軸線水（shuǐ）平偏離（lí）角應不大於2O。主聲束垂（chuí）直方向不應有明顯的雙峰（fēng）。
3.3 超聲探傷儀和探頭的係統性能
3.3.1在達到所探工（gōng）件的最（zuì）大檢測聲程時，其有效靈敏度應大於10dB。
3.3.2 直探頭的遠（yuǎn）場分（fèn）辨力應不小於（yú）30dB,斜探頭的遠（yuǎn）場（chǎng）分辨力應不小於（yú）6dB.
3.3.3 儀器和探頭的係統性能應按ZB J04001的規定方法進行測試。
3.4 試塊
3.4.1 試塊（kuài）製（zhì）作應符ZB Y232的規定。
3.4.2 采用的標準試塊為CSK-ZB，對比試塊為RB-1、RB-2、RB-3。
3.4.3 RB-1、RB-2、RB-3試（shì）塊分別適用於（yú）壁厚範圍為8mm-25mm、8mm-100mm、8mm-150mm的焊接接頭。在（zài）滿足靈敏度要求時，試塊上的（de）人工反射體根據檢測需要可采取其他布置形式或（huò）添加，也（yě）可采（cǎi）用其他型式的等效試塊。
3.4.4 檢測曲麵工件時，如檢測麵曲率半徑R≤W2/4時（W為探頭接觸麵寬度，環縫檢測時為探頭寬度，縱縫檢測時（shí）為檢測長度），應采用與（yǔ）檢測麵曲（qǔ）率相同的對比（bǐ）試塊，反射孔的位置可參照標準試塊確定。試塊（kuài）寬度b應滿（mǎn）足標準要求。
b≥2Λ(S/De)   (Λ-波長mm, S-聲程mm, De-聲源有（yǒu）效直（zhí）徑mm)
4. 檢測麵的製備
4.1 檢測麵
4.1.1檢測區域的寬度（dù）應是焊縫本身，再加上焊縫兩側各相當於母材厚度30%的一段區域，這個區域最小為10mm，最大為20mm。
4.1.2探頭（tóu）移（yí）動區應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及（jí）其他雜（zá）質（zhì）。檢測表麵應平整，便於探（tàn）頭的掃查（chá）。其表麵粗糙度Ra應小於或等於6.3μm，一（yī）般應進行（háng）打磨。
4.1.2.1采用一次反（fǎn）射法檢測時，探頭移動區應不小（xiǎo）於1.25P：
4.1.2.2 采用直射法檢（jiǎn）測時，探頭移動區應大於或等於0.75P。
4.1.3 去除餘高的焊縫，應將餘高打磨到與鄰近的母材平齊。保留餘高的焊逢，如果焊逢表麵有咬邊、較大的隆起和凹陷（xiàn）等也應進行適當的修（xiū）磨，並作圓滑的過渡以免影（yǐng）響檢測結果的評定。
4. 超聲檢測時機
依照焊（hàn）接件母材材質的強度級別、材料的可焊（hàn）性和對裂紋等線性缺陷的敏感（gǎn）程度選擇對接焊接接頭的檢測時（shí）機。一般可在（zài）焊（hàn）完24小時後進行檢測。
5. 超（chāo）聲檢測技術和檢測工藝（yì）
5.1.1 超聲（shēng）檢測（cè）技術等（děng）級（jí）
超聲檢（jiǎn）測技術（shù）等級由低到高分為A、B、C三個檢測（cè）級別。超聲檢測技術等級選擇應按材質、結構、焊接方法、使用條件及（jí）荷載合理選擇級別（bié）。目前按標書要求為（wéi）C級。
5.1.2 A級：檢驗采用一種角度探頭在焊縫的單麵單側進行檢驗，板（bǎn）厚大於50mm的不得采用A級；
B級：原則上采用一種角度的探頭在焊縫（féng）單（dān）麵雙側進行檢測，當板材厚度大於100mm時，采用雙麵雙（shuāng）側檢驗；當受幾何條件限製，可在焊縫（féng）的雙麵單側采用兩種角度探（tàn）頭檢測（cè）；條件允許作橫向缺陷檢測（cè）；
C級：檢測至少（shǎo）要采用良種角度的探頭在焊縫的單麵雙側進行（háng），要（yào）做來年個掃查方向、兩（liǎng）個探頭角度的橫向缺陷掃查。母材厚（hòu）度大於100mm采用雙麵雙側；焊縫餘高要磨（mó）平、焊縫（féng）兩（liǎng）側探頭經過的地方要直探頭掃查、母材大於等於（yú）100mm或（huò）窄間隙焊縫母材厚度大於等於40mm一般增加串列式掃查（chá）。
5.2 超聲檢（jiǎn）測工藝
5.2.1 探頭（tóu）選擇
5.2.1.1 探頭K值選擇
   斜探頭的K值（角（jiǎo）度）選取可（kě）參（cān）照GB11345-89的規定。
5.2.1.2 探頭檢測頻率
檢測頻率一般（bān）為2MHz～5MHz。
5.2.2 距離-波幅曲線（xiàn）的繪（huì）製
5.2.2.1距離（lí）-波幅曲線應按所用探頭和儀器在試塊上實（shí）測的數據繪製而成，該曲線族由評定線、定量（liàng）線和判廢線（xiàn）組（zǔ）成。如果距離-波幅曲線繪製在熒光屏上，則（zé）在檢測範圍內不低於（yú）熒光屏滿刻度的20%。
級別
A
B
C
板厚
8-50mm
8-300 mm
8-300 mm
判廢線
DAC
DAC-4dB
DAC-2dB
定量線
DAC-10dB
DAC-10dB
DAC-8dB
評定線
DAC-16dB
DAC-16dB
DAC-14dB
5.2.2.2 距離-波（bō）幅曲線的靈敏度選擇
a)根據具體檢（jiǎn）測對象的壁厚，按標準規定選擇其距（jù）離-波幅曲（qǔ）線靈敏度。
b)檢測橫向（xiàng）缺陷時，應將各線（xiàn）靈敏度均提高6dB。
檢測麵曲率半徑R≤W2/4時，距離-波幅（fú）曲線的（de）繪製應在與被檢（jiǎn）測（cè）麵曲率相同的對比試塊上進行。
c)工件的表麵耦合損失和（hé）材質衰減應與試塊相同，否則按附（fù）錄E(規範性附錄（lù）)的（de）規（guī）定進行傳輸損失補償（cháng）。在（zài）一跨距聲程內最大傳輸損失差小於或等於2dB時可不進行補償。
d)掃查靈敏度不低於最大聲程處的評（píng）定線靈敏度（dù）。
5.2.3 檢測方法
5.2.3.1平板對接焊接接（jiē）頭的超聲（shēng）檢測
a)為檢測縱（zòng）向缺陷，斜探頭應垂直於焊縫（féng）中心線放置在（zài）檢測麵上，作鋸齒型掃（sǎo）查。探頭前後（hòu）移動的範圍應保證掃查（chá）到全部焊接接頭截麵，在保持探頭垂（chuí）直焊縫作（zuò）前後移（yí）動的同時，還應作（zuò）100-150的左右移動。
b) 對電渣焊焊接接頭還應增加與焊縫中心線成450的斜向掃查（chá）。
c) 為觀察缺陷動態波（bō）形（xíng）和區分（fèn）缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷的位置、方向和形狀，可采用前後、左右、轉角、環繞等四種探頭基本掃查方（fāng）式。
5.2.3.2 曲麵工（gōng）件（直（zhí）徑（jìng）小於或等於500mm）的對接焊接接頭（tóu）的超聲檢測
a)檢測麵為（wéi）曲麵時，可盡量（liàng）按平板對接焊接接頭的檢測（cè）方法（fǎ）進行檢（jiǎn）測。對（duì）受幾何形狀限製，無法檢測（cè）的部位應予以記錄。
b)縱縫檢（jiǎn）測時，對比試（shì）塊的曲率半徑對檢測麵（miàn）的曲率半徑之差應小於（yú）10％；環縫檢測時，對比試塊的曲率（lǜ）半徑為探傷麵的0.9-1.5倍。
5.2.3.3 T型接頭檢測
a) 按腹板選擇探頭角度,斜探頭在腹板一側做直射法和一次反射法探傷
腹（fù）板厚度mm
折射角（º）
<25
70（K2.5）
25-50
60（K2.5, K2.0）
>50
45（K1.5, K1.0）
b)采用45 º探頭在腹板一側作（zuò）直射法和一次反射波法探測焊縫（féng）及熱影響區裂紋;還可以用（yòng）直探頭探測（cè）未透及（jí）層（céng）狀撕裂（靈敏度見（jiàn）GB11345-89）。
5.3 缺陷定量（liàng）檢測
5.3.1 靈敏（mǐn）度應調到定量（liàng）線靈敏度。
5.3.2 對所有反射（shè）波幅達到或超過定量線的缺陷，均應確定其位置、最大反射波幅和缺陷當量。
5.3.3 缺陷位（wèi）置測定
缺陷位置測定應以獲得缺陷最大反射波的位置為準。
5.3.4 缺陷最大反（fǎn）射波幅的測定
將探頭移至缺陷出現最大反射波信號的位置，測定波幅大小，並確定它在距離—波幅曲線（xiàn）中的區域。
5.3.5 缺陷當量（liàng）
應根（gēn）據缺陷最大反射波幅確定缺陷（xiàn）當量（liàng）直徑φ或缺陷指示長度△L。
   a) 缺陷當量直徑φ，用當量平底孔直徑表示，主要用於直（zhí）探頭檢測，可采用公式計算，距離-波幅曲（qǔ）線和試塊（kuài）對比來（lái）確定當（dāng）量尺寸。
   b) 缺陷指示長度△L的測定可采用（yòng）以下方法：
   ⑴ 當缺陷反射波隻有一個高點，且位於Ⅱ區或Ⅱ區以（yǐ）上（shàng）時，使波幅降到熒（yíng）光屏滿刻度80%後，用6dB法測其指示長度。
   ⑵ 當缺（quē）陷反射波峰值起（qǐ）伏變化，有多個（gè）高點，且位於Ⅱ區或Ⅱ區以上時，使波（bō）幅降到熒光屏滿刻度80%後（hòu），應以端點最（zuì）大（dà）波高測（cè）其指示長度。
   ⑶ 當缺陷反射波峰位於Ⅰ區，如認為有必要記錄時，將探頭（tóu）左右移動，使波幅（fú）降到評定線，以此測定缺陷指示長度。
6. 檢測結果的評定和質（zhì）量等級分類
6.1 缺陷評定
6.1.1 超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等（děng）危害性（xìng）缺陷特征，如有（yǒu）懷（huái）疑時，應采取改變探頭K值、增加檢測麵、觀察動態波（bō）型並結合（hé）結構工藝特征作判定（dìng），如對波形不能判斷時，應輔以其他檢測方法作綜合判（pàn）定。
6.1.2 缺陷的指示長度小於10mm時，按5mm 計。
6.1.3 相鄰兩缺陷在（zài）同一直（zhí）線上（shàng），其間距小於（yú）8毫米時，應作為（wéi）一條缺陷處理（lǐ），以兩缺陷長（zhǎng）度之和作為其指示長度（間（jiān）距不計入（rù）缺陷長（zhǎng）度）。
6.2 質量等級分類
1）最高缺陷反射波位於Ⅱ區的按下麵評定：


    等（děng）級（板厚）
評定級別
A（8-50mm）
B（8-300mm）
C（8-300mm）
Ⅰ
（2/3）T，最小12
（1/3）T，最小10，最大30
（1/3）T，最小10，最大20
Ⅱ
（3/4）T，最小12
（2/3）T，最小12，最大50
（1/2）T，最小10，最大（dà）30
Ⅲ
T，最小20
（3/4）T，最小（xiǎo）16，最大75
（2/3）T，最小12，最大50
Ⅳ
超過III
2）最大反射波（bō）不超（chāo）過（guò）評定線，評Ⅰ級；
最大反射波超過評定（dìng）線在Ⅰ區，判為裂紋等危害缺（quē）陷的，評Ⅳ級；
最大反射波超（chāo）過評定線在Ⅰ區，非裂紋（wén）等危害缺陷的，評Ⅳ級；
最大反射波（bō）位於Ⅲ區，評（píng）Ⅳ級；
（二）鋼結構力學檢測實施方案
    本項目要求對鋼結構工程進行力學檢測，采用《鋼結構工程施工質量驗收規範》（GB 50205-2001）、《緊固件（jiàn）機械（xiè）性能螺栓、螺釘（dìng）和（hé）螺（luó）柱》（GB/T 3098.1-2000）標準及技術協議進行檢驗。
1.鋼（gāng）材原材料及（jí）鋼成品檢驗
    鋼材原材料及鋼成品（pǐn）規格、性（xìng）能等應（yīng）符合現行國家產品標準（zhǔn）或技術（shù）協（xié）議要求。進口鋼材產品（pǐn）的質量應符合設計和合同規定的要求。
2.焊接材料
    焊接材料（liào）品（pǐn）種、規格、性（xìng）能等應符合現行國家產品標準或（huò）技術協議要求。進（jìn）口產品的質量應符（fú）合設計和合同規定的要求。
3.連接用緊固標準件（jiàn）
    鋼結構連接用高強度大六（liù）角頭螺栓連接副、扭（niǔ）剪型高強度螺栓連（lián）接副、鋼網架用（yòng）高強度螺栓、普通螺栓等緊固標準件及螺母（mǔ）、墊圈等標準配件，其品種（zhǒng）、規格（gé）、性能等應符合（hé）現行國家產品（pǐn）標準或技術協議要求。
4.焊接球（qiú）
    焊接球及製造（zào）焊接球所采用的原材料，其品種、規（guī）格、性能等應符合現行（háng）國家產品標準或技術協議要求。
5.螺（luó）栓球
      螺栓球及製造螺栓球所采用的（de）原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準或技術（shù）協議要求。
6.金屬壓型板
    金屬壓型板及製（zhì）造金屬壓型板所采用的原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準或技術協（xié）議要求。
7.檢測樣品取樣
根據現行國（guó）家產品標準按批檢驗，應按表1或技術協議要求進行取樣。

表1  取樣明（míng）細
品種
試樣尺寸
(mm)
試樣數量
(件)
檢測項目
備注
鋼（gāng）板
壓型板
長450×寬350
1
拉伸、彎曲
、衝擊、Z向拉（lā）伸
應在鋼板1/4處切取橫向樣坯，450mm為鋼板寬度方向
槽鋼
長450
1
拉伸、彎曲
、衝擊
任意（yì）根上切取
角鋼
長450
1
拉（lā）伸、彎（wān）曲（qǔ）
、衝（chōng）擊
任意根上切取
H型鋼
長450
1
拉伸、彎曲
、衝擊
任意根上切取
鋼管
長450
2
拉伸、壓扁
、衝擊
在（zài）不同根鋼管上切取
品種（zhǒng）
試樣尺寸
(mm)
試樣（yàng）數量
(件)
檢測項目
備注
焊材
鋼板（bǎn）對焊（hàn）件
長400×寬650
1
拉伸、彎（wān）曲
、衝擊
焊縫長（zhǎng）度為650mm
焊接球（qiú）
螺栓球
/
3
拉伸
在該批次中隨機（jī）抽取（qǔ）3件
螺栓
螺母
墊圈
/
8
扭矩係數
緊（jǐn）固軸力
螺（luó）栓楔負載
螺母保證載荷（hé）
螺栓硬度
螺母硬度
墊圈（quān）硬度
在該（gāi）批次中隨機抽取8套
8.樣品檢驗批次
    樣品檢驗（yàn）批次（cì）將根據現行國家產品標準或技術協（xié）議（yì）要求進行組批。
9.樣品檢驗標準
    樣品檢驗標準將根據現行國家產品標準或（huò）技術協議（yì）要求（qiú）進行檢驗，相關標準有：
《金屬材料 室溫拉伸試驗方法》GB/T 228-2002
《鋼及鋼產品（pǐn）力學性能試驗取樣位置及試樣製備》GB/T 2975-1998
《金（jīn）屬材料（liào） 彎曲試驗（yàn）方法》GB/T 232-1999
《金屬材料夏比（bǐ）擺錘衝擊試驗方法》GB/T 229-2007
《金（jīn）屬夏比衝擊（jī）斷口（kǒu）測定方（fāng）法》GB/T 12778-2008
《金屬洛氏硬度試驗》GB/T 230.1-2009
《金屬布氏硬度試驗》GB/T 231.1～231.3-2009
《金屬維氏硬度試（shì）驗》GB/T 4340.1～4340.3-2009
《金屬（shǔ）管 壓扁試驗方法》GB/T 246-2007
《碳素結構鋼》GB/T 700-2006
《低合金高強度結（jié）構（gòu）鋼》GB/T 1591-2008
《合金結構鋼》GB/T 3077-1999
《一般工程用鑄造碳鋼（gāng）件》GB 11352-1989
《厚度方向性能鋼板》GB 5313-1985
《建築結構用鋼（gāng）板》GB/T 19879-2005
《低壓流體輸（shū）送用焊接鋼管》GB/T 3091-2001
《結構用無（wú）縫鋼（gāng）管》GB/T 8162-1999
《鋼結構用高強度大（dà）六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件》GB/T 1231-2006
《鋼結構用（yòng）扭剪型高強度螺栓連接副》GB/T 3632-2008
《緊固件機械性（xìng）能螺栓、螺釘和螺柱》GB/T 3098.1-2000
《緊固件機械（xiè）性能螺母 粗牙螺紋》GB/T 3098.2-2000
《鋼結構工（gōng）程施工質（zhì）量（liàng）驗收規範》GB 50205-2001